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料胚的蒸炒

料胚的蒸炒

【摘要】:
第一节 蒸炒的概念及理论一、蒸炒概念及方法(一)蒸炒的 概念蒸炒是 将生胚经过加水(湿润)、加热(蒸胚)、干燥(炒胚)等处理,使之成 为熟胚的工艺过程。在油脂 制取工艺过程中,蒸炒工 序是一道十分重要的工序。在蒸炒过程中,料胚的 结构在破碎工序和轧胚工序受到初步破坏的基础上,继续发生一系列变化。例如,细胞进一步受到破坏,蛋白质凝固变性,磷脂、棉酚的离析、结合等,这些变 化不仅有利于油脂从料胚中被提取出来,而且有

第一节  蒸炒概念及

一、蒸炒概念及方法

(一)蒸炒的概念

蒸炒是 将生胚经过加水(湿润)、加热(蒸胚)、干燥(炒胚)等处理,使之成 为熟胚的工艺过程。

在油脂 制取工艺过程中,蒸炒工 序是一道十分重要的工序。在蒸炒过程中,料胚的 结构在破碎工序和轧胚工序受到初步破坏的基础上,继续发生一系列变化。例如,细胞进一步受到破坏,蛋白质凝固变性,磷脂、棉酚的离析、结合等,这些变 化不仅有利于油脂从料胚中被提取出来,而且有 利于毛油质量的提高。

(二)蒸炒的方法

料胚蒸 炒的方法可分为湿润蒸炒法、高水分 蒸炒法和加热一蒸胚三种。

二、蒸炒的作用

(一)破坏细胞

生胚是油料经过清理,大颗粒 油料经过破碎后,再经过 轧胚得到的胚片。油料通 过破碎和轧胚工序加工以后,其细胞 结构已经受到一定程度的破坏。如前所述,主要是 其细胞壁部分受到破坏。

生胚进入蒸炒工序时,其细胞 结构会受到更进一步的破坏。为了阐 明其被破坏的过程,有必要 回顾一下油脂在油料细胞中的油体原生质内的存在状态。

油脂主 要存在于细胞的油体原生质之中,它以两种状态存在:一种是游离态油脂,它以极 小的微粒分布于胶束网状的通道之中,所占油脂的比例较多;另一种是结合态油脂,它与蛋 白质的疏水基团相结合,被包藏在球蛋白内部,球蛋白 的亲水基团则被裸露在外表面。结合态 油脂所占比例较少。

蒸炒时,由于细 胞中蛋白质等成分的表面具有极强的亲水基,当对生胚进行湿润时,水分便 渗透进入完整的细胞内部,被蛋白质等成分吸收,并产生膨胀,在加热 和机械搅拌的联合作用下,使细胞壁破裂,油体原生质外流。与此同时,原生质 内的超显微通道也受到压缩,从而迫 使分散在通道内的部分油脂被挤压出来,聚集在料胚的表面。在生产过程中,蒸炒后 的熟胚往往可以看到油脂的闪光就是这个道理。

(二)使蛋白质凝固变性

蛋白质 变性是在外界条件(温度、水分、压力等)的影响下,因其结 构受到破坏而导致物理、化学,性质发生变化的情况。蛋白质变性后,凝结成固态,溶解度下降,故又称凝固变性。蒸炒过程中,在温度 和水分的作用下,蛋白质 的亲水基吸水膨胀,稳定的 结构受到破坏而变性,这时蛋 白质的亲水基互相吸引而凝聚,导致其结构重新排列。这样,原来被 包围在球蛋白内部的油脂被翻到外围。因此,油脂就 比较容易被提取出来。实验和生产都己证明,蛋白质变,性程度越高,出油率也越高。

影响蛋 白质变性程度的因素有以下三个方面:

一是温度。

蛋白质的变性程度,随温度升高而增大。当温度升至了70—135℃范围时,蛋白质 的变性速度较快。当温度超过135℃时,蛋白质变性速度缓谩,且会使料胚焦化,影响油和饼的质量。因此,蒸炒温度一般不超过130℃。

二是水分。

当蒸炒 的温度和时间相同时,棉籽蛋 白质的变性程度随蒸炒水分的增高而增大。由此可知,高水分 蒸炒法有利于蛋白质充分变性。

三是蒸炒时间。

当蒸炒 温度和湿润水分一定时,蒸炒时间越长,蛋白质变性程度越高。一般在 开始阶段变性较快,因此,生产实 践中蒸炒时间也不宜太长,立式五 层蒸炒锅蒸炒用于压榨的料胚时,其蒸炒 时间一般控制在60分钟左右。

(三)使磷脂吸水膨胀

1.磷脂在 油料中的存在状态

磷脂在 油料中是以游离态和结合态两种形式存在的。其中结 合状态的磷脂系指磷脂与蛋白质、糖类等 物质相结合而成的复合物。至于结 合磷脂和游离磷脂的含量,通常前 者要比后者多一些。因此,毛油中 的磷脂含量不仅取决于油料本身的磷脂含量,而且也取决于磷脂,尤其是 结合磷脂在 蒸炒过程中的变化情况。

2.磷脂在 蒸炒过程中的变化

一般说来,磷脂与油脂一样,当它和 蛋白质的疏水基团结合在一起时,主要存在于其内部。当蒸炒时,由于蛋白质凝固变性,其结构受到破坏,从而使 与蛋白质疏水基团结合花一起的磷脂被"释放"出来。这一部 分磷脂在制油时就可溶于油脂之中,为何热 榨大豆油较冷榨大豆油中的磷脂含量较高,其原因就在于此,但是,如果在 蒸炒过程中使料胚尽量"吃足"水分,并让其 内的这一部分磷脂首先吸水膨胀而成凝聚状态,此时经 吸水膨胀而凝聚的磷脂就不再溶于油脂之中,因此,在制油 时这些磷脂就留于饼粕之内而减少了 其在毛油中的含量。

综上所述,在蒸炒 过程中若能尽量增大料胚的含水量并使磷脂吸水膨胀,这对于 降低毛油中的磷脂含量,进一步 地提高毛油质量具有很大的意义。尤其是在加工棉籽时,对毛棉 油质量的提高具有更加明显的作用。

(四)使棉酚 与蛋白质相结合

棉仁中通常含有1.4%-2.1%(以干物料计)的棉酚,棉壳中 也含有少量的棉酚(一般小于0.01%)。由于棉 酚在湿润蒸炒过程中受到水、热和空气的作用,会产生 很复杂的化学变化。这些变 化将直接影响到毛油的色泽、精炼过 程中脱除棉酚的难易程度,同时对 精炼率也有影响。因而有 必要对棉酚在湿润蒸炒以及高水分蒸炒过程中的变化情况进行讨论。

1.棉酚的结构

棉酚的分子式为C30H30O8,,分子量518。

2.棉酚的性质

(1)物理性质。棉酚为黄色晶体物质,是一种 有毒的酚型色素。它通常 是以游离态和结合态两种形式存在的。以游离 态存在的棉酚称为游离棉酚,或简称棉酚。以结合 态存在的棉酚称为结合棉酚。

游离棉酚易溶于油脂、乙醚、氯仿、丙酮等溶剂,不溶于水,具有毒性;结合棉酚不溶于油脂,但与磷 脂生成的结合物(结合棉酚)能溶于油脂,它不具毒性。

(2)化学性质。

①与碱中和生成盐。棉酚分 子中具有两个荼核、两个醛基和6个羟基。六个羟基中,有两个 与醛基邻位的羟基具有酸性。它能与 碱作用生成一种能溶于水而不能溶于油脂和有机溶剂的盐类。油脂在碱炼过程中,这种盐 即可与皂脚一起被除去。

②与苯胺 作用生成二苯胺棉酚。游离棉 酚的两个活性醛基,可与两 个苯胺分子缩合而放出两分子水,生成二苯胺棉酚。这个反 应常用作棉酚定量分析的基础。因为二 苯胺棉酚难溶于有机溶剂,更难溶解于石油醚。

③棉酚的变性。棉酚在水、热、空气和 日光等的作用下,会失去 活性醛基而使其化学性质发生改变。这种现 象称为棉酚的变性。这种改 变了原来化学性质的棉酚则叫变性棉酚。

变性棉酚呈中性,不能再 与碱起中和反应,也不能与苯胺作用。其色泽比游离棉酚深,呈棕红色或棕黑色。可见含 于棉油中的变性棉酚会使油色变深,且在碱 炼过程中也难去除。因此,在制油 过程中应尽量避免变性棉酚的产生。

④与磷脂 结合生成结合棉酚。游离棉 酚能与磷脂作用生成结合棉酚。这种结 合棉酚对棉油色泽的影响程度,比单独 的变性棉酚的影响要严重得多。因此,在制油 过程中同样要尽量避免游离棉酚与磷脂相结合。

⑤与蛋白 质结合生成结合棉酚。游离棉酚能与蛋白 质结合生成结合棉酚。它的着 色能力也扌民强。因蛋白 质不溶于或极难溶于油脂,所以这 种结合棉酚只能留于固体物料中,因已失去毒性,故可用作饲料。因此,蒸炒过 程中棉酚与蛋白质形成结合棉酚是我们所希望的。不过,被结合 的那部分蛋白质已失去营养价值。

3.棉酚在 蒸炒过程中的人为控制

通过以 上对棉酚理化性质的分析,我们看到,棉酚的 性质有些对生产过程有利,如:与碱竹用生成盐,与蛋白 质相结合生成结合棉酚。也有些对生产不利,如游离棉酚变性,与磷脂相绳合,这两点 都会便油色变深。然而棉 酚和磷脂是棉籽中的固有物质,在制油 过程中不可避免地会有一部分转入油中。那么,在制油 过程中能否采取有效措施,使棉酚 和磷脂的含量减少到最低的限度呢?

解决这 个问题的方法就是高水分蒸炒法。在蒸炒 之初的湿润阶段,先加足水分,让其达到18%—22%(而湿润蒸炒法为12%—18%)。这样,一方面 使磷脂首先吸水膨胀而留于料胚中,减少了 其在毛油中的含量,从而减 少与棉酚结合的机会;另一方 面使棉酚也比较容易与蛋白质相结合而生成结合棉酚,进而留于料胚之中。可见高 水分蒸炒法特别适用于棉籽的制油生产。

(五)其他作用

1.降低油脂粘度

在蒸炒时,由于加 热作用可使料胚保持较高的温度,使其内 油脂的粘度降低,从而增 大了油脂的流动性。因此,制油时 油脂就容易被提取出来。

2.调整料胚的可塑性

在蒸炒过程中,通过水 分和温度的调节作用,可使料 胚具有适宜的可塑性和抗压力,以适应 于不同榨膛压力的榨油机压榨制油。

一般地说,不同型号的榨油机,其榨膛 压力大小是不同的,这就要 求我们在蒸炒过程中,对料胚 进行适当的水分和温度调节,在操作中,一般温度低、水分低时,可塑性小,抗压力就大;而温度高、水分高时可塑性就大,这时的抗压力就小。鉴此,我们通 常选用高温低水分工艺,把温度 和水分两个因素结合起来考虑。在控制 一定温度的情况下,再来调节料胚的水分,以此达 到其适宜的可塑性,进而达 到理想的压榨效果。

3.对酵素的破坏作用

蒸炒过程中,由于提高了温度,使料胚内存在的酵素(酶)受到破坏,并可杀死微生物。一般酶类在温度达到80℃时即可完全被破坏,因为酶 本身也是二种蛋白质,酶作用 的破坏也是由于蛋白质的变性所引起的。因此,经过高 温蒸炒的榨饼便于贮藏就是这个道理。比如,鲜米糠 蒸炒后所含解脂酶受到破坏,贮藏一 段时间后再制油,所得油 的质量也不会受到大的影响。

第二节    蒸炒工艺

一、湿润蒸炒法

湿润蒸 炒法是指生胚在热处理开始时,先进行湿润,使之在 一定的湿度和温度的条件下,进行较 长时间的蒸胚和炒胚,使熟胚 达到一定入榨条件的处理过程。

(一)总的工艺要求

湿润蒸 炒法总的工艺要求是,高水分蒸胚,蒸炒均匀,保证足够的蒸炒时间,做到水分含量低、温度高 时紧接后续的压榨工序。

(二)具体要求

湿润蒸 炒法可分为湿润、蒸胚、炒胚三个环节,每个环 节的具体要求如下:

1.湿润环节

(1)湿润方法。湿润方法有三种,一是在 生胚内喷入直接蒸汽。此法的 优点是湿润均匀,效果较好。但不符合“先湿后热”的原则,不能完 全达到工艺要求。因最初 尚无足够的水分,故只寸磷日卧蛋白质、棉酚等的变化不利;二是明水湿润。此法符 合先湿后热原则,但湿润不匀;三是水汽并用。应用此 法时可先在输送绞龙中加水,相继在蒸炒锅内喷汽。此法与 前两种方法比较,效果较好,能达到先湿后热要求。

(2)保持密闭。湿润环节要求密闭,关闭出气口的插板,防止蒸气大量外逸,以提高湿润效果。

(3)装料要足。湿润环 节通常在立式五层蒸炒锅的第一层锅体内进行,一般要 求湿润生胚的装入量为本层锅体容量的80%—90%,以使生 胚有充分的时间与水蒸气接触,达到湿润均匀的目的。

2.蒸胚环节

湿润后 的料胚紧接着进行蒸胚。蒸胚同 样在密闭的情况下进行,以使水 分充分地渗透到料胚的内部,并保证 经历一定时间让蛋白质、磷脂、棉酚等物质发生变化,破坏其细胞结构。

(1)密闭好、升温快。蒸胚环 节要求在密闭的情况下升温要快,使料层 空间保持较高湿度,减少料 胚与空气接触的机会,避免氧化,也减少棉酚变性。一般蒸 胚环节在立式五层蒸炒锅的第二、三层内进行。这两层 都要把出气口的插板关闭好,才能将料胚蒸透蒸好。

(2)装料要足。一般要 求立式五层蒸炒锅第二、三层的 装料量为本层锅体容量的80%左右。

(3)温度控制。蒸胚环 节的操作温度一般控制在95-100℃。

(4)经历时间。生胚从 立式五层蒸炒锅上口进料,相继经 过湿润环节和蒸胚环节,其经历时间控制40分钟左右。

3.炒胚环节

炒胚是 紧接蒸胚之后进行干燥脱水并使蛋白质等物质进一步变化的过程。炒胚是 先在蒸炒锅的下面两层锅体内处理之后,然后再 经输送设备转入榨油机上部的调节炒锅内进行处理的。

(1)及时排气,炒胚过程中,要及时排气。操作中 要注意抽开立式五层蒸炒锅炒胚层的排气支管插板,让排气畅通。

(2)装料要少。炒胚层内装料要少,使料层薄些,空间留得大些。一般其 装料量为锅体容积的40%—50%,以利排气。

(3)经历时间。一般炒 胚过程先在立式五层蒸炒锅的第四、五层进行,然后转 入调节炒锅继续炒胚。炒胚过程经历时间,前段控制在20分钟左右,后段控制在30分钟左右。这样,料胚通过湿润环节、蒸炒环 节和炒胚环节共经厨时间90分钟左右。当然,针对不 同油料以及油料预处理的不同要求,各环节 所经历时间还可相应调整,包括蒸 胚环节和炒胚环节所处设备位置也可调整。

(4)注意输送设备保温。炒胚过程中,料胚要 从立式五层蒸炒锅转到调节炒锅,输送过 程采用的输送设备要注意保温。比如,采用截面积为O型的立 式绞龙和天绞龙进行输送,外壁可加做保温层。

二、高水分蒸炒法

本法与 湿润蒸炒法的区别

两法相比,主要区 别在于高水分蒸炒法的湿润环节,所加入 的水量比前者要多得多。料胚湿 润后的最大含水量对于棉仁可高达20%—22%。一般可控制在16%—22%。此外,本法较前法,更有利 于料胚内的蛋白质变性,更能促 使蛋白质与磷脂、棉酚、糖类相结合,便变性 棉酚尽量减少而成为结合棉酚,可进一 步提高出油率和油、粕质量。

第三节      蒸炒设备 

蒸炒设 备有湿润蒸炒设备和土法蒸炒设备两类。前者主 要是立式层式蒸炒锅,有三层、四层、五层的。后者有圆筒炒锅等。此外,还有用 于直接浸出油料预处理的烘干设备。以下分别予以介绍。

一、立式五层蒸炒锅

(一)结构

立式五 层蒸炒锅由锅体、湿润装置、搅拌装置、自动料门;加热系统管路、排气管、传动装 置及底座等部件构成,其结构见图4—4,以下分部件进行介绍。

图4-4  立式五 层蒸炒锅的结构

1-锅体2-直接蒸气喷管3-自动料门4-出料门5-钢性联轴器

6-减速器7-弹性联轴器8-电动机9-排气管10-检修门

1.锅体

锅体由锅壁、加热边夹套和底夹套、检修门等零部件组成。在底层夹套内,为防止 蒸气短路还装有蒸汽导向隔板。

锅体规格有直径为φ1000、φ1200、φ1500、φ1800、φ2100毫米等几种。锅体层数有三、四、五层儿种。常用的都是五层。每层结构大体相同,只是底 层边壁开有出料口,并装有出料活门。其他各层都有下料口。  

2.湿润装置

湿润方式有喷气、喷水和水气兼喷几种。

喷气是 在第一层锅体中心轴上端通入蒸气,顺搅拌轴而下,经该层 搅拌叶背后的焊贴管壁上的排气孔眼喷出,混入料 胚中达到湿润目的。

焊贴管 上排气孔孔径为2.0-2. 4毫米。另一种喷气方法,是在本 层锅体内壁贴近底板处装置一圈喷气管,喷气进行湿润。但此法 易形成堆料死角,积料易焦化,因而并不可取。

喷水可装置莲篷头,均匀洒 入第一层锅体的料胚面层。也可在 输送设备中预先喷水,湿润后 再进入第一层锅体。

水气兼喷时,可将水 管气管联通喷入,使之既 均匀又成为热水,其湿润效果较好。

3.搅拌装置

搅拌装置由中心轴、搅拌叶等零件构成。搅拌叶转速25-35转/分。上下各 层锅体内的一对搅拌叶方位系错开装置,使其负荷均匀。

4.自动料门

在锅体出料口下方,衔接装 置有料胚流入下层锅体的自动料门。

料门用钢板制成弧形,通过支 撑板和锅壁通孔套于转轴上。该转轴 同时套有弧形的配重拖板。它与弧 形料门成一定角度,当下层 锅体料位高度不足或无料时,拖板自动下垂,料门开后,呈接受来料状态。当下层 锅体料层逐渐升高后,随着料 层在搅拌叶搅拌旋转时的周期蠕动,使与料 胚面层接触的拖板也相应浮动,并随料 层升高逐渐抬高,逐渐使料门关小,直至完全关闭。自动料 门即如此起到自动控制进料量的作用。

 

锅体内 部料门所处开关大小程度以及锅体内料层高度,都由与 料门转轴联在一起的锅体外壁指针的摆动情况反映出来。

料门和 拖板的共同转轴由两根半轴组成,目的是使下料畅流、减少阻挡。里半轴 通过焊于锅底的支撑板悬挂。

5.传动装置

立式蒸 炒锅的传动装置由电动机、减速器和传动轴构成。电动机 的转轴通过弹性联轴器与减速器的输入轴相联。减速器 的输出轴通过钢性联轴器与装置搅拌叶的搅拌轴相联,以此带动搅拌叶旋转。通常搅拌叶的转速为30转/分左右。

6.排气管

蒸炒锅 各层锅体都装置有斜向排气支管,支管与 锅体接管用法兰联接。文管上 装有插板调以调节锅内的蒸气排放量。各支管 再汇集到一根直立的排气总管。此管上 部装接同口径的管路直穿过屋顶排空。

(二)工作过程

立式五 层蒸炒锅工作时,生胚进入第一层锅体,被湿润 装置喷出的直接蒸气湿润。随着搅拌使湿润均匀。湿润料 胚经自动料门落入蒸胚层,在搅拌 中受到间接蒸气加热,为利于蒸胚,插板紧闭。蒸后物 料经自动料门落入炒胚层后,继续受 到间接蒸气加热,此间抽 开插板排放蒸气,使水分逐渐减少,最后料 胚从底层出料口排出。

(三)产品系列

立式蒸 炒锅的部分产品系列见表4-3。

(四)立式蒸炒锅的操作

1.开车前检查各层锅体,清除杂物,然后将 料门调整到所要求的位置。料门调整的方法是:根据各层装料的高度(一般一 至三层为容积的80%左右,其余各层为容积的40%左右),将料门 拖板抬到此位置(稍偏低一点),并使下 料门正好将下料口全部封死,然后将 料门摆杆上的顶丝顶紧即可。料门调整后,将各层 下料门固定关闭。

2.开启电动机,进行空车运转,运转正 常后方能进行投料。

3.投料前,先开启各冷凝水阀门,再慢慢 开启各进汽阀门,排出冷 凝水至锅底发热,然后开始投料。当第一 层锅的料层达到预定高度后,即开启该层的下料门,把料胚 慢慢送到第二层,依上述 方法逐层放料至最底层锅体为止。检查最 底层锅体内料胚的温度和水分,如达到工艺要求,即可开始出料。

4.在操作过程中,应注意 调节直接蒸汽和间接蒸汽的压力及排汽阀门的大小,以控制 锅内料胚的温度和水分,使其达到工艺要求。

5.停车时,先停止进料,将各层料胚放空,同时关闭进汽阀门,最后关电动机停车。

6.因故障 发生紧急停车时,应立即关闭电动机,停止投料,关闭进汽阀门,然后将 锅内料胚全部从检修门清出。检修完毕后,再按开 车顺序重新开车进料。

(三)维护保养要点

1.立式蒸 炒锅必须在最高蒸汽压力(一般表压为0·5MPa)内进行生产。进蒸缸 蒸汽管路中应装置安全阀(限压阀)。

2.对搅拌装置、自动料 门和减速器应经常检查,以保证可靠工作。

3.轴承和 减速器的润滑油需要及时添加,使用一 段时间后要予以更换。主轴轴 承由于在高温下工作,每班应 加注润滑油一次。

(四)常见故障及处理方法(见表4-4)

表4-4 立式蒸 炒锅常见故障及处理方法

二、其他蒸炒设备

(一)平板烘干机

油料经 预处理后制成的料胚,根据制油工艺的不同,有的用作压榨或预榨,有的则用作直接浸出。

用作直接浸出的料胚,在预处 理后期需要通过干燥工序进行处理。除了立 式蒸炒锅可用作烘干设备以外,还有专用的烘干设备。以下介 绍一种油脂工厂较常见的链式蒸气烘干机,又称平扳烘干机。

1.结构

平板烘干机由机架、加热片、挡料板、张紧装置、进料斗、排潮气罩、进气管、冷凝水排出管、传动机构、观察门等部件组成。其结构如图4-8所示。

 

从图4-8中可以 看出传动机构的传动过程,电动机带动减速器,减速器 输出轴带动底部链条轴,该轴通 过链轮链条带动中部轴,中部轴再带动上部轴。进料斗 内的喂料辊由减速器输出轴带动。

2.工作过程

平板烘干机工作时,加热片内通入0.5MPa的蒸气(或导热油),生胚片从进料斗投入,落于第 一层加热片端头,随刮板 拖进过程中接受加热。料胚运 行至第一层末端时,即落入 第二层加热片上,返回拖 行中继续受到加热。再运行 至第二层末端时,料胚继 而落入第三层加热片,如此,相继经过第四、五、六层加 热片的加热处理。最后,经干燥 处理后的料胚落入出口处的螺旋输送机,被送出机外。

从图4-8中可以看出,拖载料 胚的链条刮板来回运载,无空载。各层烘出的水分,汇入上部排气罩排出。料胚经干燥后,一般可降低水分4个百分点左右。

3.产品系列

链式蒸 气烘干机的部分产品系列见表4-5。

表4-5   链式蒸 气烘干机部分产品系列

4.平板烘干机的操作

(1)开车前,清除机内杂物及积料,检查各部件是否完好,检查各进、排汽管接头是否完好;检查润滑系统,保证润滑油充足;调整链 条刮板的松紧程度,以在链 条长度中部用手提起高度为50-8Omm为宜。

(2)点动试车,检查周围挡料板、接料板等,不得阻 碍链条刮板运行;空载运行,检查运行是否平稳,链条啮合是否正常,有无异常声音,若有异常情况要停车检查。

(3)空载运行正常后,慢慢开启加热介质进口阀门进行预热,开始流量可少一些,同时观察加热介质管道有无渗漏现象。如无异常情况,即可进料开始负载运行。

(4)烘干机正常工作时,料斗中应有一定量的存料,下料要保持均匀,使烘干板上的料胚厚度在40-8Omm左右,大料出料要保持平衡,以不溢料不缺料满足工艺需要为度。

(5)正常运行中,要加强检查,防止刮板链条在光轮上跑偏,防止杆状物掉入机内,损坏刮板链条。

(6)烘干机在停车前,应先停止进料,当刮板链条将料胚从烘干板上刮干净后,即可停车,同时关闭加热介质进口阀。这样,可防止停车后余热将料胚烘焦变质。

5.维护保养要点

(1)平板烘干机属于一类低压换热器,应按国家劳动部 《压力容器安全监察规程》中的有关规定进行使用、管理和维护保养,当烘干机板壁厚腐蚀到一定程度时,烘干板应报劳动部门复查。

(2)烘干机必须定期检查,每年至少进行一次外部检查,两年至少进行一次全面检查。

(3)压力表、安全阀应定期检验,每年至少检查一次,经检验合格的压力表、安全阀应有铅封和检验合格证;经检验不合格或没有铅封的压力表、安全阀等不准使用。

(4)烘干机长期不用时,应将烘干板中的存水(用水蒸汽作加热介质时)排净。再用时应按《压力容器安全监察规程》的规定进行检查。

(5)烘干机的机械部分至少半年保养一次,传动部分在运行时发出异常声音要立即停机检查处理。

(6)摆线针轮减速机在工作初期要注意润滑油的清洁卫生,三个月检查一下油质,半年更换一次润滑油。

(四)常见故障及处理方法见表4-6。

表4-6  平板烘干机的常见故跪及处理方法

故障现象

故障原因

处理方法

运动时发出异常声音

1.传动部分润滑不好

2.刮板与烘干板相碰

1.查明原因,立即加注润滑油

2.适当调整刮板链条的张紧程度

经处理的料胚温度、水分达不到工艺要求

1.料胚流量过大,在平板上厚度太厚

2.加热介质的温度及流量未达到要求

3.供干机保温不好或排汽不畅

1.适当控制料胚流量及厚度

2.适当提高加热介质的温度及流量,保证传热效果

3.做好烘干机的保温及排汽工作

出供干机料胚有焦味

1.链条刮板磨损,致使烘干板上积料过多

2.加热介质温度过高

3.烘干板积垢严重,传热不均匀

1.调整链条刮板的张力,更换已磨损的链条刮板

2.适当降低加热介质的漫度3.定期清理供干板,保证传热均匀

(二)圆筒炒锅

圆筒炒锅是一种卧式炒锅,它是与小型榨油机配套的炒籽设备。这种设备的主体为纺锤形的转筒,内筒壁上焊有斜向翅片,转动时可翻动炒料。由于翅片具有方向性。反向转动则可全部卸出炒料。通常将其转筒安装于炉膛内,用直接火加热。并装置有反顺电机开关。

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